BMW plant Campus für 3D-Druck
10 Millionen Euro Invest
Der Autobauer BMW will einen Campus für additive Fertigung nördlich von München, in Oberschleißheim, bauen. Ziel des Neubaus soll die Bündelung und der Ausbau der Kompetenzen im Bereich 3D-Druck sein.
Udo Hänle, Bereichsleiter für Produktionsintegration und Vorserienwerk bei BMW kommentierte die Pläne: „Dies ermöglicht es uns, neue Technologien frühzeitig zu erproben und unsere Pionierrolle weiter auszubauen.“
BMW will Prozesskette optimieren
Geleitet wird der Campus von Jens Ertel. Er verantwortet bereits den Bereich „Additive Manufacturing“ der BMW Group: „Der neue Standort ist ein großer Meilenstein in der additiven Fertigung bei der BMW Group. Sowohl im Kunststoff- als auch im Metallbereich werden wir dort bestehende und neue Technologien bewerten und zur Serienreife bringen“, so Ertel.
Auf dem neuen Gelände solle unabhängig von der Losgröße und der Individualisierung von Bauteilen, eine effektive und effiziente Prozesskette möglich sein. Dabei gilt der Campus in Oberschleißheim als Pionierwerk, das neue Technologien rund um den 3D-Druck erforscht und diese dann anschließend dem gesamten Konzern zur Verfügung stellt. Schwerpunktmäßig sollen Teile für Prototypen, Serienfahrzeuge aber auch individuelle Fahrzeugteile produziert werden. Dafür stehen über 30 industrielle Metall- und Kunststoffanlangen bereit.
Das Gebäude auf dem Campus umfasst eine Größe von über 6.000 Quadratmetern. Dauerhaft sollen etwa 80 Mitarbeiter an dem Standort arbeiten, außerdem sollen dort auch Mitarbeiter geschult werden. Die Eröffnung wird zu Beginn des kommenden Jahres erwartet.
3D-Druck ermöglicht höheren Individualisierungsgrad
Verwendet werden Teile aus dem 3D-Drucker schon beim BMW iRoadster. Im Soft-Top-Verdeck ist ein Metall-Bauteil aus einer Aluminiumlegierung verbaut: „Beim i8 Roadster setzt die BMW Group als erster Automobilhersteller das 3D-Druckverfahren im Metallbereich in einer Serienproduktion von mehreren tausend Stück ein“, so Jens Ertel. Das Bauteil aus dem 3D-Drucker ist gegenüber des herkömmlichen Kunststoffspritzgussteils leichter und hat eine höhere Steifigkeit.
Auch im Mini sollen Kunden von einer höheren Individualisierung durch additive Fertigungsverfahren profitieren. So kann beim neuen Mini Yours Customised der Seitenblinker und die Dekorleiste am Armaturenbrett individualisiert werden.
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